En mi trabajo no hay material tan dúctil, maleable, agradecido y fácil de plasmar como una arcilla bien «apretada» y en su punto de humedad. Es la mejor vía para definir lo que queremos plasmar, usando sólo nuestros dedos como cordón umbilical de nuestra mente, pero como todo lo bello, todo lo agradecido, sólo habría que destacar en su contra que no es material definitivo, dándonos por ello una inmensa tarea que requiere muchísima destreza y oficio, el cual consiste en transformar ese agradecido barro en un material que para muchos es la mejor materia definitiva, como es el BRONCE.
En este proceso es esencial la obtención de moldes en los cuales la escayola es imprescindible.
Una vez obtenido este «cascarón» procedíamos a obtener su contramolde, el cual conseguíamos aplicando una fina película de barro de aproximadamente 6 ó 7 cm., de grosor, nivelábamos para conseguir su máxima horizontalidad y vertíamos escayola para obtener el positivado. En este proceso hacíamos un uso de material en la proporción anteriormente citada (75 kg., de escayola).
Transcurrido el tiempo de endurecimiento, abríamos el molde de su correspondiente contra-molde, y procedíamos a retirar la película de barro. Sellábamos las dos piezas que encajaban perfectamente al poseer llaves de cerramiento al que previamente le habíamos abierto bebederos y respiraderos.
Volvíamos a hacer uso del diferencial y elevábamos este molde de proporciones considerables a una posición de verticalidad, y procedíamos al vertido de un material fluido de gran calidad de copia, como es la silicona.
Me llama ahora poderosamente la atención ese cálculo matemático que es la multiplicación de 14 obras por 6 sacos que utilizábamos en cada uno de los vaciados, dándonos un resultado de 84 sacos de 25 Kg, 2.100 Kg. En total, lo que provocó la curiosidad de nuestro polvero sobre el uso de tal cantidad de material, curiosidad que quedó satisfecha al comentario de la obra que llevábamos a cabo.
La silicona va directamente unida a la volumetría del modelado del barro. Comparar la Adoración de los Reyes Magos con el Advenimiento del Espíritu Santo, depende, en gran medida, de las ¡das y venidas muchas veces caprichosas de las esculturas.
Promedian de 12 kg., las más simples de formas a 18 kg. las más complejas.
El vertido en los moldes siempre lo realizábamos, por su nivel superior de una sola atacada, y al tener que llegar a zonas de más de un 1 metro de distancia le restábamos porcentaje al catalizador, atrasábamos su endurecimiento dependiendo mucho de las estaciones del año, sobre todo de nuestros calurosos veranos.
Destacamos el nuevo escudo emblema de Santa María La Mayor, que realizamos al carecer esta Real Colegiata de tal elemento. Este modelado se obtuvo a la más tradicional usanza de orfebrería.
){kind=link}
En este punto convendría hacer una mención especial a los profesionales de la madera, a esos carpinteros y ebanistas, a sus buenas hechuras y menesteres.
Mencionábamos anteriormente que el bronce es uno de los mejores materiales definitivos por su dureza, por su aclimatación a la intemperie, y más aun en recintos cubiertos. Este material se viene usando en utensilios ya de tiempos bíblicos, no menos de 5.000 años, pero solo a comienzos del siglo XX se empiezan a comercializar metales como el aluminio, el níquel, magnesio, etc., o más recientemente el titanio, cromo, etc., por lo que podemos usar en nuestros tiempos aleaciones en lo que éstos elementos intervienen como metal base o como aleantes. Pero es a partir de la década de los 50 (1948) cuando los británicos regulan normas relativas a las aleaciones del cobre, las cuales fueron establecidas por el gran auge industrial fomentado por la II Guerra Mundial.
De una enorme cantidad de posibles aleaciones, como pueden ser el plomo, bronce, cañones fosforosos, al silicio, al aluminio... empleamos una composición usualmente utilizada en el terreno artístico, que es el siguiente:
85/5/5/5:
4 a 6% estañoEl 85% restante es cobre.
4 a 6% cinc
4 a 6% plomo
Destacar que en la fundición de este material consistente en el equilibrio cobre-estaño, y en conocer las aleaciones que de él se pueden obtener, partiendo de la base que este sistema binario está raramente compuesto de solo dos metales y aunque así fuera, los dos metales no serían por lo general puro. Sí sirven para marcar diferencias en el empleo ornamental, por lo que al añadir estaño al cobre obtenemos bronce, y al cambiar el estaño por cinc lo que fabricamos es latón. Los resultados en colores varían bastante pudiendo ser rojizo, al aplicar más proporción de estaño, o más amarillento, al aplicarle más proporción de cinc.
A todos estos posibles resultados habría que añadirle otro problema binario (metal-molde), en las que intervienen un sinfín de circunstancias como la humedad, temperatura de colada, pintura de fundición, etc., teniendo siempre en cuenta otra circunstancia de suma importancia como la absorción de gases o la entrada turbulenta del metal en el molde, especialmente con temperaturas bajas de colada. Ello puede dar lugar a la admisión en dicho molde de aire arrastrado por el metal, que queda atrapado al solidificar este rápidamente. Los bebederos y respiradores de tamaño inadecuados o mal colocados pueden producir una alimentación defectuosa que no basta para compensar la contracción que se produce durante la solidificación, que en el bronce que usamos suele estar comprendido entre los 1.000 y 850°C, sin olvidar que previamente habría que proceder a la desoxidación con el empleo de pro-fósforo.
Empleamos un equipo pirotécnico para fundir siempre a una temperatura de 1.250°C, pues en intervalos de meses realizamos 14 piezas de gran tamaño. Esta experiencia nos hizo recurrir a estos datos para emplear siempre temperatura de colada en sucesivas fundiciones donde obtuvimos resultados satisfactorios, siempre teniendo en cuenta que las obras son de distintos relieves, considerando secciones y masas también diferentes así como la distancia que el metal ha de recorrer hasta llenar completamente el molde.
El refractario que usamos en la fundición de los relieves es arena silícea de moldeo, de grano muy fino, revestida de un acelerador, y usando como aglutinante una resina sintética. Esta técnica es usada no solo en las fundiciones de bronce sino en un campo de aplicación más extenso, como la fundición gris o la maleable; son moldes no recuperables, de un solo uso, que resisten perfectamente la temperatura de colada y aguanta la presión metalosférica del caldo y la erosión del metal líquido, manteniendo su forma sin romperse o distorsionarse hasta que se realiza la solidificación. Cuando ésta se ha producido y el material solidificado empieza a contraerse, el refractario empieza a desintegrarse simultáneamente sin ninguna restricción produciendo las menos tensiones o grietas. A este material silicio hay que armarlo con unos herrajes de acero que ayudan a dar fijación a todo este proceso de fundición.
Para conseguir todo lo anteriormente expuesto construimos un horno calentado por gas propano donde el metal se funde fuera del contacto del combustible, en crisol (vulcano A-90, 90 kg. de capacidad en cobre) dentro de la cámara y se extraen de ello para poder colar el metal mediante un mecanismo de elevación que construimos ya anteriormente en la elaboración de los moldes de escayola, mediante unas tenazas lo suficientemente largas para poder llevar al fondo del crisol.
El horno no es más que una carcasa cilíndrica de acero revestido con materiales refractarios, que lleva fijado en su parte inferior un quemador donde se le inyecta mediante aire a presión el gas propano, por lo que pusimos especial interés en tomar precauciones para evitar explosiones y, más concretamente al inicio durante su encendido por la acumulación de mezclas explosivas, de gases no quemados o de vapores inflamables.
Así recurrimos a dispositivos de alarma para evitar en la medida de lo posible riesgos de cualquier tipo.
Cuando se enciende el horno se calienta el crisol vacío, al principio suavemente con la menor llama posible que pueda producir el quemador durante los 10 primeros minutos, aumentando la velocidad de calentamiento hasta que el crisol se pone al rojo. Añadimos un poco de bronce y así empezamos la fusión de la primera carga. Conforme esta fusión se va produciendo, el crisol va dejando espacio libre y como consecuencia hay que ir añadiendo más metal, siempre vigilando que el crisol debe de estar tapado para evitar la oxidación del mismo.
Hicimos alguna prueba de calentar el aire en la combustión, pero no fueron muy satisfactorias. Conseguíamos disminuciones insignificantes en el consumo del combustible y en la aceleración de la fusión. El suministro de aire se realiza con un ventilador de alta presión que permite calcular el volumen de aire que pasa al horno, y terminar la relación gas/aire, importantísimo esto para la velocidad de fusión requerida, aunque es muy difícil dar una vía segura al depender de muchos factores que no podemos controlar: humedad, estación del año, material a usar, etc.
Cuando llega el momento crucial nos preparamos. Cada uno de los intervinientes en el proceso sabe lo que tiene que hacer. Así, abrimos la tapa del horno, retiramos la escoria que flota encima del metal, extraemos el crisol y colamos ese material caliente, de colores tan atractivos y vivos que te atrae, que te atrapa. Y colamos el mejor material definitivo de una obra: el bronce.
Realizado ya el proceso de fundición, la obra necesita siempre de una limpieza y de un cincelado antes de proceder a su patinado. Entonces, es cuando verificamos si hemos realizado correctamente o no el molde. El primer paso es la eliminación de la arena. La forma de realizar esta operación depende del tamaño y de la composición de la obra. Cuando ésta es sencilla puede hasta con golpear con un martillo y luego frotar con un cepillo de alambre.
Cuando estas piezas son complicadas, el trabajo es mayor, pues el refractario que usamos al aglutinarlo artificialmente no es un material que se pueda desmenuzar con facilidad, por lo que hay que hacer uso del chorro abrasivo, que como su nombre indica, consiste en proyectar a alta velocidad un caudal de granalla de granulometría apropiada sobre la obra, para lograr una limpieza completa de la superficie.
El material que empleamos es el sílice, relativamente frágil y que rompe al chocar con la superficie metálica, haciéndose el grano cada vez más fino, hecho éste que disminuye la vida útil del abrasivo. Resaltar en este punto el riesgo de la posible inhalación de este polvo silíceo, que produce irritación pulmonar y a la larga silicosis.
En el chorro usamos maquinaria neumática en la que la arena se encuentra en una cámara atravesada por aire comprimido, el cual la arrastra a lo largo de un tubo flexible para proyectarla, mediante una boquilla de acero templado, sobre la superficie a limpiar. La presión del aire suele oscilar entre 2 y 6 kg./cm2.
Una vez empleado esta arena se tamiza, por lo que este sistema de limpieza se puede utilizar de forma continua.
En este punto, ya disponemos de una obra fundida y correctamente limpia, y procedemos a la eliminación de la rebarba usando amoladoras, generalmente una máquina doble en cuyos extremos de eje van montadas 2 muelas de aproximadamente 30 cm2 de diámetro y 25 m/m de espesor a una velocidad de 2.700 r.p.m. Pero, por lo general, el tamaño de las piezas es demasiado grande para trabajarlos sobre la moladora fija. Entonces empleamos amoladoras móviles. Ésta es una máquina para trabajos duros y de gran maniobrabilidad de excelentes resultados, y suelen ser neumáticos o eléctricas. Las primeras son más ligeras y trabajan a mayor velocidad; en otros casos empleamos para el corte de bebederos y respiraderos tronzadoras de disco abrasivo, las cuales consisten esencialmente en un motor que hace girar un disco de 30 cm de diámetro y 2 m/m de grosor, a la velocidad de 3.000 r.p.m.
Obtenida ya la obra limpia de fundición y eliminada la rebarba, procedemos a su cincelado para conseguir mediante un método tradicional un acabado enormemente personal.
Este es un procedimiento meramente artesanal, extremadamente paralelo a la artesanía diferenciándose sólo en una cincelería mayor, empleando incluso martillos neumáticos de cinceles de mangos redondos o de forma hexagonal, que impide la rotación del mismo, y su parte redonda asegura la posición exacta, teniendo siempre cuidado para que no se produzca un desgaste excesivo o incorrecto que pueda provocar su rotura, por lo que es necesario el empleo de un acero adecuado y bien tratado térmicamente.
En el comercio encontramos una gama importante de estos aceros que garantizan su dureza, pero tradicionalmente se usa el eje de amortiguación de la industria automovilística. Lo que ya no existe en el comercio es la huella del cincel que hay que realizarla en frío y de forma totalmente artesanal, procediendo al templado que nos garantizará una mejor vida de la herramienta. A mejor templado más larga vida, de hecho hay cinceles que siguen en uso con más de medio siglo en su haber.
A cada cincel un tipo de mordedura, comparable las huellas del barro a las huellas del cincel. El impacto que éste produce sobre el metal es relativamente fácil, y sobre todo de su impecable y personalísimo acabado. La frialdad de la fundición la eliminamos cuando la cincelamos, consiguiendo un resultado que es el acabado total.
Hacer mención en este punto, el empleo de soldaduras con grupos de corriente continúa utilizando electrodos en la unión de piezas grandes, y en piezas de menor grosor el soplete de propano enriquecido con oxígeno.
Finalmente debemos de referirnos a la pátina para finalizar todo este proceso, mundo éste casi alquimista donde aplicando ácidos corrosivos al metal previamente calentado a diferentes temperaturas, se obtiene un magnífico espectro cromatístico. Buscamos siempre tonos terrizos, sin que nos importara en demasía que fuera toda la obra de la misma tonalidad, intentando de esta manera darle a cada estación una parcela de personalidad.
Para la fijación de estos colores que obtenemos por procesos como hemos dicho, meramente químicos, se le aplican ceras naturales.
Todo lo que aquí hemos expuesto es el fruto de años de trabajo con sus consiguientes alegrías y en más de un caso, fracaso, que no nos ha hecho desistir del empeño de realizar la tonalidad del retablo.
Agradecer siempre este entusiasmo a tantos amigos que sin su desinteresada ayuda y constante apoyo, hubiese provocado aún más el retraso del retablo, y sobre todo, recordar a personas que siguieron este proceso día a día y que no lo han visto culminado, ese anhelo continuo de Setefilla y esa presencia siempre gratificante de mi hermano. Por ellos.
Francisco PARRA GARCIA